발전기의 심장을 뛰게 하는 히든챔피언
터보파워텍㈜
국내에서 가스터빈 부품 국산화에 성공하면서 세계의 주목을 받고 있는 업체가 있다. 터보파워텍㈜이 그곳이다. 세계 최고의 기술력을 갖춘 일류 상품으로 글로벌 기업들의 마음을 한 번에 사로잡은 터보파워텍은 스팀(증기), 가스, 원자력 등 각종 발전기를 가동시키는 ‘심장’인 터빈 부품의 생산에 매진하고 있다.
발전소의 ‘심장’으로 불리는 터빈 부품. 그 중 가스터빈 세계시장 규모는 연간 18조원으로 추정된다. 그 수요는 기후변화 협약에 따라 점점 증가하고 있지만 미국, 독일, 일본 등 몇몇 업체만이 원천기술을 갖고 있다. 그런데 국내에서 가스터빈 부품 국산화에 성공하면서 세계의 주목을 받고 있는 업체가 있다. 터보파워텍㈜이 그곳이다. 세계 최고의 기술력을 갖춘 일류 상품으로 글로벌 기업들의 마음을 한 번에 사로잡은 터보파워텍은 스팀(증기), 가스, 원자력 등 각종 발전기를 가동시키는 ‘심장’인 터빈 부품의 생산에 매진하고 있다. 터빈 부품은 고온과 고압을 견뎌야하는 첨단 기술의 집약체로 전 세계적으로도 글로벌 기업의 인증을 받은 업체는 극소수다. 그렇기에 터보파워텍㈜의 오늘보다 내일이 더 기대되는 대목이기도 하다. 세계로 힘차게 나아가는 터보파워텍㈜을 만나보자.
국내 발전 시장의 높은 벽
넘게 해 준 과제 수행
터보파워텍(주)의 가장 큰 고비는 약 19년여 전 외환위기 당시로 거슬러 올라간다. 이때는 사업을 정리해야할 만큼 위기였다. 그렇지만 직원들과 피땀 흘려 축적한 기술을 사장시킬 수 없어 적극적으로 해외시장을 공략했다. 다행히 일본 TOSHIBA에서 기술력을 인정해 납품을 시작한 이후 HITACHI, MHI 그리고 미국의 GE와 독일의 SIEMENS까지 시장이 넓어지게 됐다. 여기에 더해 GE가 소재 공정을 인증한 유일한 회사라는 소문이 나면서 주문이 늘어나게 됐다. 이 내면에는 원심주조를 바탕으로 한 소재, 열처리, 단조, 정밀가공 등의 전 공정을 ‘원스톱 시스템’으로 처리 할 수 있는 터보파워텍(주)만의 생산시스템 구축이 주문 생산 방식으로 공급이 이뤄지는 발전업계에서 납기단축, 가격경쟁력에 있어 큰 우위를 점한 것이 위기 극복과 함께 회사 발전에 원동력이 됐다. 이 같은 기술력과 기존 판로를 통한 실적들에도 불구하고 국내 발전시장은 진입하기가 쉽지 않았다. 이는 검증도 쉽지 않고 준비가 돼 있다고 해도 수요처나 공공기관 발전소 관계자들은 해외 브랜드가 아니라는 이유로 기피하는 분위기가 크기 때문이다. 그런 기피 현상을 불식시키고 장착할 수 있는 기회를 마련해 준 것이 중소벤처기업부(이하 ‘중기부’)의 과제에 선정되면서다. 중기부와 남동발전에서 민관공동 투자기술개발사업 자금을 지원 받아 2012년 10월부터 1년간 가스터빈 핵심 부품인 GT11N Compressor Stator Vanes & Rotor Blades 국산화 개발에 매달렸다.
총 투입된 개발 비용 7억 원 중 중기부에서 37.5%를 지원받고 수요처인 남동발전에서 37.5%를 지원받은 것이 큰 힘이 됐다. 여기에 오랫동안 해외 제작사에 납품을 해 왔던 노하우가 더해지자 삼박자가 착착 맞아 들어갔다. 그렇다고 쉽게만 된 것은 아니다. 터보파워텍(주)의 기술은 대부분 최초이다보니 개발 과정에서 시행착오를 겪을 때가 많았다. 시험 검증기관 부재, 정보 부족 등의 난관이 많았지만 국내 최초로 신기술을 개발한다는 자부심으로 이겨냈다. 만약 역설계를 위한 제품 반출과 정보 제공 없이 도면제작부터 출발했다면 1년 내 개발은 불가능했을 것이다. 특히 날개부 가공기술 등을 전부 보유하고 있었기 때문에 짧은 기간 안에 개발 성공을 이끌어 냈다. 개발완료 후 시제품 장착 및 운행도 원활히 진행됐다.
발전사 입장에서도 110억 정도 드는 비용을 40~50% 정도 줄일 수 있었던 획기적인 투자였다. 이는 동반성장의 좋은 사례로 선정돼 수요처인 남동발전은 동반성장 성과공유 대상인 대통령 표창을 받았다. 정택호 대표는 “1년 만에 하는 것이 무슨 개발이냐는 질문도 받았었지만, 이는 기술과 장비가 다 갖춰져 있었기 때문에 가능했지 맨땅에서 출발했다면 몇 년이 걸려도 어려웠을 일인데 그걸해 낸 겁니다”라고 말했다.
유지, 관리, 보수
전 과정에서 두각
터보파워텍(주)은 가스터빈 국산화에 성공하면서 ‘세계 수준의 기술 경쟁력’을 갖추게 됐다. 일반적으로 터빈 부품 회사들은 소재나 열처리를 다루지 않고 다른 업체에 맡기는 경우가 많다. 균일한 재질과 성능을 유지하는 데 문제가 발생할 수 있는 구조다. 그러나 터보파워텍(주)은 원스톱 시스템으로 이런 문제점을 극복해 냈다. 자체 특수합금 소재의 제조가 가능한 소재공장을 보유하고 있어 고객사의 요구에 빠르게 대응할 수 있는 것은 물론 생산품의 유지와 관리, 보수 전 과정에서 두각을 나타내고 있다.
특히 원심주조법의 노하우는 뛰어난 기술력으로 글로벌 기업들이 주목하고 있다. 원심주조법을 활용해 터빈부품의 형상인 링 형태의 제품에 있어서 불필요한 공정을 없애고 납기를 줄여준다. 영업매출의 70%가 해외에서 발생할 정도로 세계적인 터빈 제작사들이 터보파워텍(주)을 찾는다. 터보파워텍(주)은 국내 최초로 내열 합금강의 원심주조 기술을 도입해 양산체제를 갖췄고, 관련 특허 25건를 보유하고 있다. 또한 터빈용 내열, 내마모 소재 개발에 집중 투자해 90년대 말부터 GE, MHPS, 도시바 등과 공급 계약을 맺으며 해외시장의 높은 벽을 뚫었다. 터보파워텍(주)은 차별화된 제조공법을 바탕으로 2000년 일본 도시바를 시작으로 히타치, 미츠비시, 독일 지멘스, 미국 제너럴일렉트릭(GE) 등 주요 발전터빈 업체를 수출선으로 확보했다. 특히 중기부 과제 수행을 통해 개발 후부터 약 78억 원이 넘는 매출을 달성할 수 있었으며, 수요처의 경우 수입 대비 약 33억 원 이상의 원가절감을 하는 데 기여한 것은 가장 큰 성과라 할 수 있다. 또한 이를 통해 약 111억 원 이상의 외화가 절약됨으로써 국가경제에 이바지 했다는 평가를 받고 있다. 현재 수요처에서 장착한 운전실적 등을 토대로 해외발전사에도 공격적인 마케팅으로 영업 활로를 개척 중에 있다. 신규고용 인원 역시 제품 수주로 인한 자연 증가로 총인원의 경우 전년 대비 2015년 130명에서, 2016년에는 145명으로 증가한 것도 주목할 만한 결과다. 이 같은 성과를 바탕으로 올해는 수출액 250억 원, 매출 380억 원을 내다보고 있다.
정형호 대표이사
터보파워텍(주)은 1979년 소재전문 업체로 시작해 발전터빈 핵심부품 전문제작회사로 성장한 기업이다. 창업 당시 국가의 기간산업인 발전 산업의 핵심 부품인 터빈 부품이 100% 수입에 의존하고 있음에 안타까움을 느낀 정형호 회장은 우리 손으로 외산 제품보다 더 우수한 제품을 만들어 보자는 생각으로 발전터빈분야의 사업을 시작했다. 이후 ‘기술의 연구개발만이 기업의 경쟁력이고, 미래 기업의 비전’이라는 신념 아래 생산부터 가공, 완제품 조립에 이르기까지 전 공정을 자체적으로 진행하는 ‘원스톱시스템’을 갖췄다. 끊임없는 연구개발을 통해 2003년, 2004년, 2006년 발전터빈의 중요한 핵심 부품들에 대해 산업통상자원부로부터 신기술을 가지는 제품에 부여되는 ‘신제품(NEP) 인증’을 여러 종류의 품목에서 받았다.
또 2005년 6월에는 산업통상자원부로부터 발전터빈 분야의 품목에 대한 ‘세계일류상품 인증서’를 받아 발전터빈용 핵심부품의 씰(Seal)이 차세대 세계 일류 상품기업으로 선정되기도 했다. 특히 10종 이상의 품목을 개발해 국산화에 성공한 터보파워텍(주)은 2004년 한국남부발전 정비적격업체 인증을 시작으로 한국전력공사 5개 발전사에 발전터빈부품을 납품해 국내 발전사업소들의 부품 조달문제 해결에 한 몫을 담당하고 있다.
‘터빈 완성품’ 만드는
중기 계획에 도전
터보파워텍(주)은 실링 단품부터 시작해 현재 다이어프램까지 생산하고 있다. 즉 단품에서 어셈블리(조립)로, 소형에서 대형으로, 고정형에서 회전형으로 항상 변화 발전해 나가고 있다. 이를 통해 현재 실링, 다이아프램, 블레이드 등 발전소 터빈의 핵심 부품 대부분을 자체 생산하고 있다. 이 같은 기술력을 바탕으로 터보파워텍(주)은 10~20년 안에 작더라도 ‘터빈 완성품’을 만드는 것이 중기 계획이다. 또 글로벌 기업인 GE나 MHI 등에 부품을 납품하는 기업이 아니라, 머지 않은 미래에는 글로벌 시장에서 그들과 경쟁하는 기업으로 성장해 나가는 것이 목표다. 그 전 단계로 부품 하나하나 국산화를 해 가며 기반을 다지고 있다. 제작사마다 다르고 기종별로 재질 형태가 다 달라 전체적인 개발이 필요한데 한 아이템씩 국산화를 해 나가고 있는 것이다. 국산화를 통해 가격을 낮췄으며 이를 통해 올해만 70억 정도 매출을 올렸다. 정형호 회장은 “강력한 신념은 더 큰 비전을 꿈꾸게 하고 실현을 앞당긴다고 생각합니다. 지금까지 생산해보지 않은 발전부품들 개발에 도전하고, 가깝게는 로터와 케이싱을 제외한 단품 어셈블리 전문기업이 되는 것, 그리고 더 나아가 발전터빈과 소형 파워플랜트를 건설해 직접 전기를 공급하는 것이 터보파워텍(주)의 목표이자, 제 개인적인 소망입니다”라고 말했다.
